一、高压线束的特点
特点一:
B级电压:60V <(DC)≤1500V;30V <(AC)≤ 1000V
高压安全防护等级满足电动汽车要求
连接器采用高压互锁、防触指结构,防止意外触电
特点二:
防错设计:防误插槽,颜色防错。
水密防护等级:IPX7
阻燃的设计要求满足:离火自熄的V0标准,小于100mm/min
特点三:
高压线束操作时,严禁带电插拔高压系统连接器,带电插拔高压连接器产生的电弧为高温,会使触头表面熔化和蒸化,烧坏绝缘材料,很容易造成飞弧短路和伤人,或引起事故的扩大。
二、高压线束工艺分析
1、裁线、剥皮
外观:颜色(封样/色板);
线缆圆度(决定屏蔽层处理的复杂度)
端面平齐,划伤线丝符合标准,剥皮后不允许散丝、不允许鼓包
实验要求:热过载(线皮开裂)、热收缩(线皮回退,防水失效)
关注点:
1、线缆裁线过短将会引起后工序线缆整批报废;
2、剥皮过长、过短将会影响后工序的压接质量;
2、多芯线缆剥皮
多芯线缆还需要对每根线缆单独剥皮,剥皮前需要将填充物剪去,划伤线丝要求符合标准
多芯线缆在连接器装配时,应避免线缆交叉,单根线缆受力,容易造成端子脱出
3、预装尾部附件
根据每种连接器的结构,定义预装尾部附件的内容
根据实际情况选择采用开式、闭式波纹管,如果选用闭式波纹管,波纹管的长度,决定安装尾部附件是否方便
关注点:
预装尾部附件出现错漏装,如果在压接之后发现,在线无法返工,将会引起半成品报废
4、屏蔽层处理剥皮
需佩戴护目镜,防止屏蔽丝飞溅
屏蔽打散/外翻,如何处理,需重点过程控制
屏蔽层处理严禁出现漏丝、刺破线皮等不良现象
关注点:
屏蔽丝刺入线皮,但未完全刺穿线皮,在成品检验时,电性能检测可能通过,如果车辆长期振动过程中,屏蔽丝有可能刺穿线皮,导致短路,出现烧蚀现象
5、闭式端子压接
需戴指头套(防止汗渍污染,且镀银端子存储时需要避光)
符合高压线束闭式端子压接要求
根据连接器结构设计相应的压接定位工装
定制压接模具,一次压接成型(四点压接、 MW形压接、六方加点压接模具)
压接后剖面状态、拉脱力、温升分析,确定出高宽尺寸
关注点:
压接不良可能导致线缆烧蚀
6、屏蔽圈压接
端子与屏蔽圈之间有尺寸要求,需要制作专用的定位工装
定制压接模具,一次压接成型(六方压接、六方加点压接模具)
压接完成后,尾部突起不允许过度变形,过度变形影响屏蔽圈的装配,变形的最小尺寸根据每种连接器结构具体分析
压接后的高宽值应固化
线丝残余物不允许散落到连接器内部
关注点:
屏蔽丝压接过重会导致屏蔽丝整体断开,无法实现电气功能
屏蔽丝压接过轻会导致线缆脱出,功能失效
屏蔽丝散落连接器,装车后将会引起连接器烧蚀
7、连接器装配
低压线与高压线在一起缠绕装配时,低压线束尾部预留一定长度,防止拉扯受力脱出
有些端子装入连接器需要设计专用工装,防止线皮鼓包变形
防水栓装配不允许尖锐物体刺破,需要设计专用工装
关注点:
防水栓被刺破将会引起防水失效
连接器接线关系错误,将会导致产品报废
8、检测
电性能:导通、绝缘耐压,其中高压检测的时间,在试验时按照每个点之间1分钟进行测试,但是实际生产时,根据生产情况而定(一般为2s-10s,不能低于2s)
气密检:批量生产时采用气密检测
关注点:
此过程任何的不良品流出,都有可能造成高压失效
三、端子--高压连接器的核心部件
插针端子
插针结构:机加式插针、铜带式插针、绞线式插针
特点:
Φ1mm以上的插针大多采用机加工艺,传递大电流
Φ1mm以下的插针加工工艺较为复杂,传递小电流
绞线式插针主要应用在超微电连接器,能耐振动、冲击和加速度的作用,不会出现瞬断现象,插拔柔和
插孔端子
插孔结构:缩孔式插孔、片簧式插孔、线簧式插孔、O型弹簧式插孔、双向螺旋式插孔、曲面冠簧插孔
特点:
插孔主体均采用机加工艺
接触部位的设计结构复杂、加工难度大
可以承载大电流可靠性高 零点几安~几百安
插拔柔和
关注点:
插孔冠带的插拔力指标非常关键,直接影响连接器性能
曲面冠簧插孔
结构:
优点:
抗震性好
插拔时有自清洁功能
接触面积达65%,接触电阻小
结构紧凑,空间小
插拔次数高,>10,000次
比传统线簧、片簧结构可靠性高、温升小
主要厂商:中航光电、贵航电器、四川华丰、尼索科、菲尼克斯、安费诺
上一篇:
下一篇: